Z-Laser gebruikt bij inspectie Audi sport auto's

Z-Laser gebruikt bij inspectie Audi sport auto's

  • Geplaatst op
  • Door Sensor Partners
  • 0
Z-Laser gebruikt bij inspectie Audi sport auto's

“Geboren op de racebaan. Gebouwd voor de weg.” Dit is de slogan waarmee Audi de R8 sport auto serie promoot. Bij de productie van de body van deze auto wordt een laser systeem van Z-Laser gebruikt om de medewerkers te helpen met de handmatige inspectie van ongeveer 1500 lasnaden per body.

In de Audi Böllinger Höfe fabriek van Audi Sport wordt de Audi R8 super auto gemaakt. Dit wordt bijna volledig met de hand gedaan en er is een kwaliteit controle door de werknemers om te garanderen dat de body’s van de auto’s voldoen aan de Audi kwaliteit standaarden. Zo voldoet, volgens Felix Knoll, hoofd van de body constructie bij Audi Sport, een body met slechts één foute lasnaad al niet meer aan de Audi kwaliteit standaarden en kan die dus niet verkocht worden.

Er moet dus elke dag een honderd procent goede check worden uitgevoerd op alle lasnaden. Het probleem is hoe check je een aluminium lasnaad op een aluminium achtergrond. Volgens Knoll waren optische methodes zoals digitale beeldbewerking systemen die het geheel vergelijken met een opgegeven beeld niet effectief. Ook andere technologieën zoals computertomografie, MRI of toegevoegde realiteit waren kandidaten, maar ook deze bleken niet effectief genoeg. Uiteindelijk zijn ze voor het laserprojectie systeem van Z-Laser Optoelektronik gegaan, vanwege de vele criteria waar het systeem aan moet voldoen. 

 

Verschillende criteria

Een belangrijk criterium was dat het systeem het mogelijk moet maken om elke lasnaad van elke body binnen bepaalde tijd te checken, zodat er geen vertragingen ontstaan in de productie. Ook moest het systeem ingebouwd kunnen worden in de beperkte ruimte die er is. Vanwege de bouwplek is er niet veel extra ruimte over, dit is door Audi opgelost door een ophangsysteem, hefplatforms en power en data kabels zodat Z-Laser het laser systeem kon inbouwen zonder problemen. Naast deze eisen, was het ook een eis dat het systeem binnen een bepaald budget zou vallen.

In de zoektocht naar het juiste systeem stuitte Knoll en zijn collega’s op Z-Laser, de zich al jaren specialiseert op de productie van lasers voor innovatieve applicaties van klanten. In 2016 gaf Z-laser een demonstratie waaruit al snel bleek dat het aan alle eisen voldeed. Na verschillende onderzoeken ontving Z-Laser in Oktober 2016 de order van Audi. Vervolgens heeft Z-Laser Knoll en zijn team begeleidt met de integratie en programmering van het laser systeem. In April 2017 begon het testen in de uitvoering van de body’s voor de Audi R8 Coupe en niet veel later werkte het systeem voor de gehele serie en was het Z-laser systeem geïntegreerd.

 

Laser projectie geeft test punten weer

Met het Z-laser systeem gaat de check nu als volgt: eerst wordt de 3D body dataset in het systeem gezet, vervolgens projecteert het Z-Laser systeem deze dataset van verschillende kanten met zes LP-HFD2 lasers op de daadwerkelijke body. De werknemer selecteert dan de juiste positie en het huidige model en kan dan door de stappen van de inspectie klikken met een afstandsbediening. De laser schijnt een groen laser lijn op het geselecteerde onderwerp, waarmee de werknemer kan vergelijken of de daadwerkelijke body overeenkomt met de juiste positie die weergegeven is met de laser. De kwaliteit moet de werknemer dan wel zelf nog beoordelen. Er is gekozen voor een groene laser zodat het duidelijk genoeg is voor de kijker.

 

Efficiënte oplossing

Knoll is erg tevreden met deze oplossing, zo is de check procedure significant meer efficiënt geworden. Door de software waarmee je kunt bepalen op welke tijd, welke positie van welke laser een bepaald lasnaad toont is het proces meer geautomatiseerd. Dit maakt het systeem ook gelijk handig om nieuwe medewerkers in te werken. Het is ook een flexibel systeem dat makkelijk is aan te passen en dus ook makkelijk te gebruiken is bij een mogelijk nieuw model of aanpassingen bij het huidige model. Zo duurt een kleine aanpassing van het huidige model maar een paar minuten tot dit verwerkt is. Een volledig nieuw model zou twee tot drie weken werktijd kosten, maar hier is dan ook geen externe hulp voor nodig. Knoll vond de samenwerking met Z-Laser zeer fijn en probleem oplossend.

 

Reacties

Plaats hier de eerste reactie...

Laat een reactie achter
* Uw e-mailadres wordt niet gepubliceerd.
* Verplichte velden
Powered by Lightspeed